I masselli in cemento, detti più comunemente autobloccanti, sono ormai diventati la soluzione più usata per la realizzazione di pavimentazioni esterne.
A seguito della continua ricerca ed innovazione da parte delle case produttrici, i livelli di finitura di tali manufatti hanno raggiunto una qualità impensabile fino a qualche anno fa, ed ormai alcuni modelli possono far concorrenza alle pavimentazioni in pietra o mattoni.
Per organizzare al meglio lo spazio all’aperto è fondamentale scegliere le pavimentazioni per esterni più adatte e funzionali al contesto nel quale si inseriscono.
Al di là delle specificità, i pavimenti per esterni devono soddisfare alcuni requisiti base per resistere alle ‘pressioni’ provocate da agenti atmosferici e sbalzi di temperatura. La scelta, quindi, non può essere solo estetica ma deve tener conto di almeno 3 fattori che s’influenzano a vicenda: destinazione d’uso, condizioni ambientali e materiale.
Destinazione d’uso
Nella scelta della pavimentazione esterna è fondamentale tenere in considerazione la destinazione d’uso individuando il materiale che meglio si adatta al contesto nel quale viene inserito; bisogna valutare se il pavimento si troverà in giardino, lungo un percorso carrabile, in un contesto residenziale, terziario, sportivo ecc.
Ad esempio se la pavimentazione serve per realizzare un camminamento in un giardino bisognerà valutare le caratteristiche in riferimento all’umidità e alle muffe.
Se la pavimentazione per esterni è pensata per balconi, terrazzi, loggiati si potrà optare per una tipologia di pavimento più resistente rispetto a quello interno ma in armonia con gli ambienti della casa.
Se il pavimento dovrà essere installato su una strada carrabile dovrà possedere elevata resistenza ai carichi; stesso discorso per le pavimentazioni da inserire in parcheggi.
Infine, soprattutto in ambienti quali bordi piscina, bisogna valutare le caratteristiche impermeabili e antiscivolo della pavimentazione.
Valutare le condizioni climatiche
Se la pavimentazione per esterni si deve inserire in ambienti con inverni rigidi e basse temperature si dovrebbe protendere per materiali resistenti al gelo e agli sbalzi termici.
In zone con precipitazioni frequenti si potrebbe optare per tipologie drenanti mentre in zone di mare bisogna valutare anche la resistenza alla corrosione e all’umidità.
I materiali per pavimenti esterni
I materiali per le pavimentazioni esterne sono molteplici: si può scegliere tra decking, pietra, ceramica, gres porcellanato, cotto, calcestruzzo, legno ecc.. Anche in questo caso la scelta del materiale andrà fatta secondo criteri funzionali ed estetici.Il cotto e la pietra naturale possono facilmente essere inseriti in un contesto rustico per pavimentare terrazzi, balconi aree di giardino ecc. Il gres porcellanato è un materiale molto resistente ai graffi, alle abrasioni e agli agenti chimici e può avere diverse finiture.
Tra gli altri materiali adatti per gli esterni c’è il calcestruzzo, impiegato, dopo essere stato rinforzato da un’armatura elettrosaldata, anche per percorsi carrabili. Inoltre è possibile conferirgli differenti aspetti, facendolo assomigliare al legno, alla pietra, al mattone.
Anche il legno, se adeguatamente trattato, è adatto per gli esterni. Spesso si trova in listoni o quadrotte che si possono utilizzare sia per pavimentazioni a bordo piscina che per terrazzi e giardini. Per gli esterni si possono utilizzare anche materiali sintetici, compositi, in plastica, in vetro e addirittura in tessuto.
La scelta non è semplice, per questo è necessario affidarsi ai professionisti delle pavimentazioni. Scrivi a info@martinelli-pav.it o chiamaci al +39 0331 255119. Vienici a trovare, siamo a Somma Lombardo (VA) in Via Alberto da Somma, 26.
Quando si deve scegliere un pavimento per esterni si deve tener conto di diversi parametri e si devono valutare vari aspetti che il pavimento dovrà avere per mantenersi a lungo nel tempo in buone condizioni.
Alcune caratteristiche che i pavimenti per esterni devono avere soprattutto:
Devono essere impermeabili.
Devono essere antigelo e antiscivolo.
Devono essere resistenti ai carichi.
Devono essere resistenti agli agenti atmosferici e agli sbalzi di temperatura.
Non devono avere propensione alle muffe e alle macchie.
Queste caratteristiche tecniche sono tutte codificate in base alle normative europee (EN) e a quelle internazionali (ISO) e devono obbligatoriamente essere riportate nelle schede tecniche dei prodotti e nei vari cataloghi del distributore o del produttore.
Quando si è scelto un pavimento che abbia le giuste caratteristiche per l’uso a cui è dedicato, si passa alla progettazione e pianificazione della base dove deve essere posato.
È sempre comunque chiedere consiglio a professionisti esperti, in modo da preparare adeguatamente le fondamenta su cui il pavimento poggerà.
Esistono pertanto vari trattamenti per la base, a seconda che la pavimentazione sia in pietra o in piastrelle, in autobloccanti o blocchetti di porfido, valutando accuratamente anche le varie pendenze per lo scorrimento dell’acqua piovana, il carico che dovrà sostenere e le varie sollecitazioni esterne e climatiche che dovrà sopportare.
Martinelli…professionisti nelle pavimentazioni per esterni!
Quando si devono scegliere pavimenti per esterni, occorre valutare bene tutte le caratteristiche funzionali che la pavimentazione deve avere, in funzione del luogo ove verrà posato, cercando comunque di ottenere anche un ottimo risultato estetico.
Si deve soprattutto considerare le zone da pavimentare, che potrebbero essere: giardini, strade carrabili, percorsi pedonali, parcheggi, vialetti, piazzali, bordi piscina ecc.
Si deve sempre tener conto delle condizioni climatiche del luogo oltre che dell’uso a cui sarà destinata la pavimentazione e si dovrà individuare il materiale più adatto.
Se la pavimentazione dovrà essere posata in una località con un clima particolarmente rigido o che, per gran parte dell’anno, ha temperatura molto basse, si dovranno scegliere materiali che abbiano una elevata resistenza agli sbalzi termici e che soprattutto resistano a temperature molto al di sotto dell zero.
Qualora invece la zona da pavimentare sia caratterizzata da elevate precipitazioni, si dovranno valutare soprattutto il grado di assorbimento dell’acqua o l’eventuale impermeabilità dello stesso.
Un altro aspetto, non meno importante dei precedenti, da valutare, è l’uso a cui il pavimento è destinato.
Infatti se un pavimento servirà al transito di parecchi autoveicoli, anche pesanti, come nel caso di un parcheggio o di una strada carrabile, ci sarà la necessità di richiedere caratteristiche di resistenza e solidità molto maggiori rispetto a una pavimentazione ad uso esclusivamente pedonale.
Da Martinelli trovi tutte le tipologie di materiali per la pavimentazione più adatta alle tue esigenze, contattaci o vieni a trovarci a Somma Lombardo!
Assistiamo spesso a lavori fai da te nelle pavimentazioni esterne commissionate ad imprese non specializzate o direttamente dal commitente con l’ausilio di amici o conoscenti vari. Bisogna pero’ tenere presente che la parte fondamentale di qualsiasi tipo di pavimentazione è rappresentata dalla preparazione del sottofondo che deve essere eseguita seguendo le dovute indicazioni:
La prima fase consiste nella valutazione del terreno su cui va posata la pavimentazione: deve essere compatto, ghiaioso, non deve contenere argilla o terra di coltura. Se il terreno esistente è ottimale occorre procedere con uno sbancamento di 18/20 cm. Dal piano finito della pavimentazione seguendo la conformazione delle pendenze e rullare con rullo compressore a più passate. Spesso ci sentiamo dire che il sottofondo magari attualmente in ghiaia è compatto poichè nel corso degli anni è stato continuamente caricato con ghiaia o petrischi vari, ma generalmente la parte compattata è di soli 15/20 centimetri ed è proprio la parte che andiamo a scarificare facendo poi emergere il terreno non idoneo.
Si posano poi le bordure laterali ove occorrano per il contenimento della pavimentazione e si predispongono le tubazioni e le griglie per la raccolta delle acque piovane.
Si passa poi al livellamento con stabilizzato preferibilmente di cava per riportarlo fino ad una quota di 10cm circa dal piano finito e rullare. Terminata la fase di preparazione si lascia assestare in modo naturale attraverso le pioggie o artificialmente irrigandolo per un periodo di tempo che viene valutato in base alla tipologia degli scavi eseguiti.
Successivamente si stende il pietrisco con pezzatura che va da 3 mm a 6 mm circa, livellato con stadie manualmente ed infine si puo’ procedere alla posa della pavimentazione.
Terminata la posa e dopo aver realizzato i tagli laterali, messo in quota i vari sigilli all’interno della pavimentazione, si compattano i masselli con piastra vibrante e si procede allo spolvero si sabbia essiccata (litta) che va poi tenuta sopra la pavimentazione per 15/20 giorni fino al completo allettamento nelle fughe della pavimentazione.
L’autobloccante anticato pur mantenendo le stesse caratteristiche tecniche di quello standard, presenta una serie di irregolarità e smussature che gli conferiscono un aspetto “vissuto”. Questo particolare “effetto antico”, viene ottenuto mediante un processo di post-lavorazione che non intacca ne deteriora le proprietà dell’autobloccante. Proprio per questo motivo molti produttori, sono soliti realizzare – dello stesso modello di autobloccante – una versione standard e una anticata. A causa della mancanza di “spigoli vivi”, di una più o meno marcata irregolarità nel profilo e di una discreta modularità compositiva, gli autobloccanti anticati vengono spesso impiegati come alternativa economica alla pietra nella pavimentazione di parcheggi e zone pedonali anche in contesti di pregio.
I masselli in calcestruzzo utilizzati per la realizzazione di pavimentazioni esterne, detti comunemente autobloccanti, possono essere raggruppati, a livello prestazionale, in due grandi categorie:
gli autobloccanti monostrato o monoimpasto
gli autobloccanti doppio strato o doppio strato quarzo.
Fino alla fine degli anni ottanta, esisteva in commercio solamente la prima categoria, caratterizzata da masselli realizzati con un unico impasto, nell’ambito del quale era data grande importanza (oltre alla qualità degli inerti e del cemento utilizzato), alla curva granulometrica del conglomerato cementizio per assicurare una maggiore resistenza dell’autobloccante alle sollecitazioni provenienti dai carichi che su di essi transitano.Dovendo utilizzare inerti di varie dimensioni, poteva capitare che alcuni di essi (soprattutto quelli più grandi) potessero affiorare sullo strato superficiale del massello, conferendo allo stesso (soprattutto a livello estetico) una superficie poco liscia e non apprezzata dall’utente finale.
A tal fine, verso l’inizio degli anni novanta, vennero introdotti sul mercato gli autobloccanti doppio strato e successivamente quelli doppio strato quarzo caratterizzati dalla presenza di due “impasti” tra di loro differenti: lo strato inferiore continuava ad avere le stesse caratteristiche prima evidenziate negli autobloccanti monostrato ma, ad esso, si aggiungeva un secondo strato, realizzato con inerti più fini, posto sulla superficie del massello, con l’obbiettivo di rendere più gradevole e più liscio l’autobloccante. Normalmente lo strato inferiore non veniva colorato e i pigmenti erano utilizzati solo sullo strato superiore che, a causa degli inerti utilizzati, conferiva una colorazione più viva ed accesa al massello.
Questo “passaggio” dal mono al doppio impasto, a quei tempi quasi “epocale” per i produttori di masselli, causò inizialmente non pochi problemi derivanti principalmente dall’unione dei due strati tra di loro.Infatti il secondo impasto, contenente inerti più fini, veniva realizzato con spessori davvero esigui, con il risultato che, avendo lo stesso funzionalità prettamente estetiche, era meno resistente alle sollecitazioni esterne e, dopo pochi mesi dalla realizzazione della pavimentazione esterna, regolarmente si frantumava, staccandosi dallo strato inferiore.
Per evitare questi spiacevoli effetti secondari, le aziende produttrici di autobloccanti si orientarono verso la realizzazione di masselli doppio strato, nell’ambito dei quali lo spessore dell’impasto superiore veniva aumentato considerevolmente addizionandolo poi con della polvere di quarzo al fine di aumentarne le prestazioni e la resistenza.
Oggigiorno, indipendentemente dalle lavorazioni successive, tutti gli autobloccanti possono essere riconducibili a queste due grandi categorie con pregi e difetti per entrambe. Infatti i masseli monostrato continuano ad essere i più resistenti alle sollecitazioni da carichi di punta (passaggio di carichi pesanti il cui peso viene scaricato in modo concentrato in corrispondenza delle ruote) presentando però una superficie meno uniforme e la difficoltà di essere colorati con colori accesi o molto sfumati
I secondi invece si presentano molto più gradevoli a livello estetico con centinaia di colorazioni e di sfumature possibili, sono più resistenti al sale e ai cicli di gelo e disgelo (assorbendo meno acqua a causa di una maggiore “chiusura” a livello granulometrico dell’impasto e dell’inserimento del quarzo) ma continuano ad essere più delicati in fase di posa (si consiglia infatti al posatore l’uso di un apposito tappetino sotto la piastra utilizzata per battere l’autobloccante) e non sono così rari casi di distacchi parziali dello strato superficiale derivanti per lo più ad impurità presenti nell’impasto cementizio difficili se non impossibili da evitare completamente in fase di produzione.
Tutti i migliori materiali certificati e i marchi più prestigiosi di prodotti per la pavimentazione industriale, la pavimentazione di esterni e autobloccanti, la pavimentazione in pietra si possono trovare presso il magazzino di Martinelli s.n.c. a Somma Lombardo.
Anche i migliori servizi di pulizia pavimenti e videoispezioni di tubi e fognature si possono trovare presso il magazzino di Martinelli s.n.c. a Somma Lombardo.
Martinelli s.n.c.
Via Alberto da Somma, 26
Somma Lombardo
Varese
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+39 0331 255119
I masselli di calcestruzzo hanno una forma solitamente rettangolare e regolare. Essi presentano una buona resistenza agli agenti atmosferici e alle sollecitazioni meccaniche. Solitamente vengono utilizzati sia dove non sono presenti carichi definibili leggeri (piste ciclabili, marciapiedi ecc.), sia dove i carichi sono abbastanza elevati (parcheggi, ecc.). Grazie alla discontinuità tra un elemento e l’altro è molto semplice fare dei rappezzi od operazioni di manutenzione senza che questi si notino; inoltre tali discontinuità permettono di avere un ottimo drenaggio nel terreno sottostante. Prima della posa dei masselli viene creato un adeguato sottofondo pressato (solo in caso di assenza) e viene fatta una cordonata che ha il compito di contenere il ghiaino (5 cm circa) per evitare lo spostamento dei masselli. Quindi si procede con la posa, solitamente a mano, degli elementi autobloccanti e – con l’utilizzo di macchine vibro-compattatrici – i masselli vengono pressati e fissati: uno dei vantaggi di questi elementi è la possibilità di realizzare svariate forme geometriche di vari colori a seconda delle esigenze e delle necessità.
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I porfidi attualmente impiegati in edilizia per pavimentazioni, rivestimenti e pareti ventilate sono rocce vulcaniche effusive: ignimbriti riolitiche e riodacitiche, ampiamente diffuse sulla crosta terrestre. Il porfido, petrograficamente, è formato da una pasta vetrosa o microcristallina di fondo, che ne costituisce più del 65%, nella quale sono immersi piccoli cristalli (pezzatura 2/4 mm) in percentuale variabile tra il 30/35%. I cristalli più abbondanti sono quelli di quarzo, tanto che alla roccia viene attribuita anche la denominazione di “porfido quarzifero”. Notevolmente inferiore è la presenza dei feldspati, esigua è quella delle miche.
Cubetti
I cubetti sono sicuramente il tipo di pavimentazione in porfido più utilizzato in particolare per pavimentazioni ad uso pedonale, per strade e per ricreare le pavimentazioni dei centri storici. Essi uniscono un elevato contenuto estetico e tecnologico e sono adattabili ad ogni tipo di ambiente e temperatura.
I cubetti di porfido da pavimentazione sono di forma cubica irregolare, ottenuta per spaccatura meccanica. I cubetti si presentano con una superficie superiore a piano naturale di cava e si trovano in pezzature a seconda delle esigenze di carattere statico ed estetico. Questi sono degli elementi che vengono usati, per la maggior parte delle volte, per le comuni pavimentazioni esterne che troviamo in giro. Tali elementi presentano un’ottima resistenza all’usura, un buon coefficiente d’attrito e sono adattabili in base alle diverse situazioni di arredo urbano.
Messa in posa dei cubetti di porfido
I cubetti vengono posati su uno strato di sabbia che varia dai 4 cm ai 6 cm ed in seguito vengono costipati con acqua ed una macchina apposta che li batte e li rende molto più fissi al terreno. Per concludere la posa del porfido, vengono sigillati i giunti, solitamente con della boiacca cementizia, che serve per tenere più uniti i cubetti e per evitare la fuoriuscita della sabbia sottostante.
Esistono molte geometrie di posa per il porfido, ma la più usata e la più adatta per la costruzione di strade di transito è quella degli archi contrastanti. Tali archi permettono di assorbire meglio le sollecitazioni e le spinte derivanti da grossi carichi e dai mezzi che passano sopra.
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La pavimentazione esterna è la posa di un pavimento in ambiente esterno agli edifici.
Le caratteristiche principali che devono avere le pavimentazioni esterne sono un’elevata resistenza alle azioni meccaniche provocate dallo scorrimento di autoveicoli e quindi di mezzi pesanti, un’adeguata antiscivolosità, soprattutto in caso di superficie bagnata, o in caso di ghiaccio, questo specialmente nel caso del passaggio di pedoni e quindi nelle aree pubbliche, ma anche in aree trafficate da autoveicoli. Quindi la resistenza all’usura e il coefficiente d’attrito sono i più importanti attributi che devono avere. In caso di situazioni climatiche non favorevoli si deve garantire la durabilità della pavimentazione.
Oltre a questo ci deve essere una facilità di manutenzione, soprattutto nel caso di centri urbani, dove solitamente troviamo un frequente ripristino dell’aspetto superficiale, ma soprattutto possono avvenire di frequente immissione di cartelli segnaletici. Queste pavimentazioni sono formate da uno strato superficiale che può essere realizzato con vari materiali come lastre di materiali lapidei o piastrelle di ceramica, masselli di calcestruzzo, piastrelle e lastre piane di calcestruzzo, e da un supporto le cui caratteristiche variano a seconda della natura del terreno, dal tipo di pavimentazione e dai carichi previsti.
Esistono varie tipologie di pavimenti per esterni
Nel precedente articolo abbiamo parlato di come realizzare una perfetta pavimentazione in autobloccanti, questo anche e soprattutto per evitare degli spiacevoli inconvenienti come ad esempio buche o dissestamenti della pavimentazione stessa. Scopriamo cosa accade.
Gli avvallamenti nella pavimentazione sono dovuti all’ assestamento del terreno dopo la preparazione del sottofondo o agli scavi eseguiti per la posa delle tubazioni e dei pozzetti. Inoltre i terreni “morbidi” composti da terreni argillosi, terra di coltivo ecc. durante il periodo invernale con il gelo tendono aumentare il volume della terra in quanto l’acqua assorbita dal terreno si gonfia andando a deformare la pavimentazione sovrastante. Con il disgelo la pavimentazione ritorna allo stato naturale, ma non riposizionandosi più allo stato preciso prima del gelo, lascia delle deformazioni sulla pavimentazione. Per questo è importante valutare bene lo stato del terreno prima della preparazione del sottofondo, nel caso scarificare almeno 40 cm. il terreno naturale e sostituirlo con mista di cava o materiale frantumato proveniente dal recupero dei materiali di costruzione, rullare a più passate e bagnare abbondantemente fino ad assestamento avvenuto prima di posare la pavimentazione. Questo procedimento inoltre vale per tutti i tipi di pavimentazioni esterne.
A tal fine, verso l’inizio degli anni novanta, vennero introdotti sul mercato gli autobloccanti doppio strato e successivamente quelli doppio strato quarzo caratterizzati dalla presenza di due “impasti” tra di loro differenti: lo strato inferiore continuava ad avere le stesse caratteristiche prima evidenziate negli autobloccanti monostrato ma, ad esso, si aggiungeva un secondo strato, realizzato con inerti più fini, posto sulla superficie del massello, con l’obbiettivo di rendere più gradevole e più liscio l’autobloccante. Normalmente lo strato inferiore non veniva colorato e i pigmenti erano utilizzati solo sullo strato superiore che, a causa degli inerti utilizzati, conferiva una colorazione più viva ed accesa al massello.
Questo “passaggio” dal mono al doppio impasto, a quei tempi quasi “epocale” per i produttori di masselli, causò inizialmente non pochi problemi derivanti principalmente dall’unione dei due strati tra di loro.Infatti il secondo impasto, contenente inerti più fini, veniva realizzato con spessori davvero esigui, con il risultato che, avendo lo stesso funzionalità prettamente estetiche, era meno resistente alle sollecitazioni esterne e, dopo pochi mesi dalla realizzazione della pavimentazione esterna, regolarmente si frantumava, staccandosi dallo strato inferiore.
Per evitare questi spiacevoli effetti secondari, le aziende produttrici di autobloccanti si orientarono verso la realizzazione di masselli doppio strato, nell’ambito dei quali lo spessore dell’impasto superiore veniva aumentato considerevolmente addizionandolo poi con della polvere di quarzo al fine di aumentarne le prestazioni e la resistenza.
