I masselli in calcestruzzo utilizzati per la realizzazione di pavimentazioni esterne, detti comunemente autobloccanti, possono essere raggruppati, a livello prestazionale, in due grandi categorie:

  • gli autobloccanti monostrato o monoimpasto
  • gli autobloccanti doppio strato o doppio strato quarzo.

Fino alla fine degli anni ottanta, esisteva in commercio solamente la prima categoria, caratterizzata da masselli realizzati con un unico impasto, nell’ambito del quale era data grande importanza (oltre alla qualità degli inerti e del cemento utilizzato), alla curva granulometrica del conglomerato cementizio per assicurare una maggiore resistenza dell’autobloccante alle sollecitazioni provenienti dai carichi che su di essi transitano.Dovendo utilizzare inerti di varie dimensioni, poteva capitare che alcuni di essi (soprattutto quelli più grandi) potessero affiorare sullo strato superficiale del massello, conferendo allo stesso (soprattutto a livello estetico) una superficie poco liscia e non apprezzata dall’utente finale.

A tal fine, verso l’inizio degli anni novanta, vennero introdotti sul mercato gli autobloccanti doppio strato e successivamente quelli doppio strato quarzo caratterizzati dalla presenza di due “impasti” tra di loro differenti: lo strato inferiore continuava ad avere le stesse caratteristiche prima evidenziate negli autobloccanti monostrato ma, ad esso, si aggiungeva un secondo strato, realizzato con inerti più fini, posto sulla superficie del massello, con l’obbiettivo di rendere più gradevole e più liscio l’autobloccante. Normalmente lo strato inferiore non veniva colorato e i pigmenti erano utilizzati solo sullo strato superiore che, a causa degli inerti utilizzati, conferiva una colorazione più viva ed accesa al massello.

Questo “passaggio” dal mono al doppio impasto, a quei tempi quasi “epocale” per i produttori di masselli, causò inizialmente non pochi problemi derivanti principalmente dall’unione dei due strati tra di loro.Infatti il secondo impasto, contenente inerti più fini, veniva realizzato con spessori davvero esigui, con il risultato che, avendo lo stesso funzionalità prettamente estetiche, era meno resistente alle sollecitazioni esterne e, dopo pochi mesi dalla realizzazione della pavimentazione esterna, regolarmente si frantumava, staccandosi dallo strato inferiore.

Per evitare questi spiacevoli effetti secondari, le aziende produttrici di autobloccanti si orientarono verso la realizzazione di masselli doppio strato, nell’ambito dei quali lo spessore dell’impasto superiore veniva aumentato considerevolmente addizionandolo poi con della polvere di quarzo al fine di aumentarne le prestazioni e la resistenza.

Oggigiorno, indipendentemente dalle lavorazioni successive, tutti gli autobloccanti possono essere riconducibili a queste due grandi categorie con pregi e difetti per entrambe. Infatti i masseli monostrato continuano ad essere i più resistenti alle sollecitazioni da carichi di punta (passaggio di carichi pesanti il cui peso viene scaricato in modo concentrato in corrispondenza delle ruote) presentando però una superficie meno uniforme e la difficoltà di essere colorati con colori accesi o molto sfumati

I secondi invece si presentano molto più gradevoli a livello estetico con centinaia di colorazioni e di sfumature possibili, sono più resistenti al sale e ai cicli di gelo e disgelo (assorbendo meno acqua a causa di una maggiore “chiusura” a livello granulometrico dell’impasto e dell’inserimento del quarzo) ma continuano ad essere più delicati in fase di posa (si consiglia infatti al posatore l’uso di un apposito tappetino sotto la piastra utilizzata per battere l’autobloccante) e non sono così rari casi di distacchi parziali dello strato superficiale derivanti per lo più ad impurità presenti nell’impasto cementizio difficili se non impossibili da evitare completamente in fase di produzione.

 

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